Requisits per a plaques de suport soldades per estàndard
Entre les formes d'unió soldada d'estructures d'acer, la forma d'unió amb plaques de suport és més freqüent.L'ús de plaques de suport pot resoldre problemes de soldadura en espais reduïts i reduïts i reduir la dificultat de les operacions de soldadura.Els materials de plaques de suport convencionals es divideixen en dos tipus: suport d'acer i suport ceràmic.Per descomptat, en alguns casos, s'utilitzen materials com el flux com a suport.Aquest article descriu els problemes als quals cal prestar atenció quan s'utilitzen juntes d'acer i juntes de ceràmica.
Estàndard nacional: GB 50661
La clàusula 7.8.1 de GB50661 estableix que la resistència a la fluència de la placa de suport utilitzada no ha de ser superior a la resistència nominal de l'acer a soldar i la soldabilitat ha de ser similar.
No obstant això, val la pena assenyalar que la clàusula 6.2.8 estipula que les plaques de suport de diferents materials no es poden substituir entre si.(Els revestiments d'acer i els revestiments de ceràmica no són substitutius els uns dels altres).
Norma europea—–EN1090-2
La clàusula 7.5.9.2 de l'EN1090-2 estableix que quan s'utilitza un suport d'acer, l'equivalent de carboni ha de ser inferior al 0,43%, o un material amb la soldabilitat més alta com a metall base a soldar.
Estàndard americà: AWS D 1.1
L'acer utilitzat per a la placa de suport ha de ser qualsevol dels acers de la Taula 3.1 o la Taula 4.9, si no es troba a la llista, excepte que l'acer amb un límit elàstic mínim de 690Mpa s'utilitza com a placa de suport que només s'ha d'utilitzar per a la soldadura. d'acer amb un límit elàstic mínim de 690Mpa, ha de ser acer que hagi estat avaluat.Els enginyers han de tenir en compte que la placa de suport general comprada a la Xina és Q235B.Si el material base en el moment de l'avaluació és Q345B i el tauler de suport generalment se substitueix per l'arrel neta, el material de la placa de suport és Q235B quan es prepara WPS.En aquest cas, el Q235B no ha estat avaluat, per la qual cosa aquest WPS no compleix la normativa.
Interpretació de la cobertura de l'examen de soldadura estàndard EN
En els darrers anys, el nombre de projectes d'estructura d'acer produïts i soldats segons la norma EN està augmentant, de manera que augmenta la demanda de soldadors de la norma EN.No obstant això, molts fabricants d'estructures d'acer no tenen molt clar la cobertura de la prova de soldadura EN, donant lloc a més proves.Hi ha molts exàmens perduts.Aquests afectaran el progrés del projecte, i quan s'ha de soldar la soldadura es descobreix que el soldador no està qualificat per soldar.
Aquest article presenta breument la cobertura de l'examen de soldador, amb l'esperança d'ajudar a la feina de tothom.
1. Normes d'execució de l'examen de soldador
a) Soldadura manual i semiautomàtica: EN 9606-1 (Construcció d'acer)
Per a la sèrie EN9606 es divideix en 5 parts.1-acer 2-alumini 3-coure 4-níquel 5-zirconi
b) Soldadura a màquina: EN 14732
La divisió dels tipus de soldadura fa referència a la norma ISO 857-1
2. Cobertura material
Per a la cobertura del metall base, no hi ha una regulació clara a la norma, però sí una regulació de cobertura per als consumibles de soldadura.
A través de les dues taules anteriors, es pot fer evident l'agrupació de consumibles de soldadura i la cobertura entre cada grup.
Soldadura d'elèctrodes (111) Cobertura
Cobertura per a diferents tipus de cables
3. Cobertura del gruix del metall base i del diàmetre de la canonada
Cobertura de mostra d'acoblament
Cobertura de soldadura de filet
Cobertura del diàmetre del tub d'acer
4. Cobertura de la posició de soldadura
Cobertura de mostra d'acoblament
Cobertura de soldadura de filet
5. Cobertura del formulari del node
La placa de suport soldada i la soldadura de neteja d'arrel es poden cobrir mútuament, de manera que per reduir la dificultat de la prova, generalment es selecciona la junta de prova soldada per la placa de suport.
6. Cobertura de la capa de soldadura
Les soldadures multicapa poden substituir les soldadures d'una sola capa, però no a l'inrevés.
7. Altres notes
a) Les soldadures a tope i les soldadures de filet no són intercanviables.
b) La junta a tope pot cobrir les soldadures del tub de branca amb un angle inclòs superior o igual a 60 °, i la cobertura es limita a la canonada de branca.
Prevaldrà el diàmetre exterior, però el gruix de la paret s'ha de definir segons el rang del gruix de la paret.
c) Les canonades d'acer amb un diàmetre exterior superior a 25 mm es poden cobrir amb plaques d'acer.
d) Les plaques poden cobrir tubs d'acer amb un diàmetre superior a 500 mm.
e) La placa es pot cobrir amb tubs d'acer amb un diàmetre superior a 75 mm en condicions de rotació, però la posició de soldadura
A la ubicació de PA, PB, PC, PD.
8. Inspecció
Per a l'aspecte i la inspecció macro, es prova segons el nivell EN5817 B, però el codi és 501, 502, 503, 504, 5214, segons el nivell C.
imatge
Requisits estàndard de soldadura de línies d'intersecció EN
En projectes amb molts tipus de canonades d'acer o acers quadrats, els requisits de soldadura de les línies d'intersecció són relativament elevats.Com que si el disseny requereix una penetració total, no és fàcil afegir una placa de revestiment dins de la canonada recta i, a causa de la diferència en la rodonesa de la canonada d'acer, la línia d'intersecció de tall no es pot qualificar completament, donant lloc a una reparació manual a la canonada. segueix.A més, l'angle entre la canonada principal i la canonada de branca és massa petit i l'àrea de l'arrel no es pot penetrar.
Per a les tres situacions anteriors, es recomanen les solucions següents:
1) No hi ha cap placa de suport per a la soldadura de la línia d'intersecció, que equival a la penetració total de la soldadura per un costat.Es recomana soldar a la posició de la 1 en punt i utilitzar el mètode de protecció de gas de nucli sòlid per a la soldadura.L'espai de soldadura és de 2-4 mm, cosa que no només pot garantir la penetració, sinó també evitar la soldadura.
2) La línia d'intersecció no està qualificada després del tall.Aquest problema només es pot ajustar manualment després de tallar la màquina.Si cal, es pot utilitzar paper de patró per pintar la línia de tall de la línia interseccionada a l'exterior de la canonada de branca i després tallar-la directament a mà.
3) El problema que l'angle entre la canonada principal i la canonada de branca és massa petit per soldar-se s'explica a l'apèndix E de la norma EN1090-2.Per a les soldadures de línia d'intersecció, es divideix en 3 parts: puntera, zona de transició, arrel.La punta i la zona de transició són impures en cas de soldadura deficient, només l'arrel té aquesta condició.Quan la distància entre la canonada principal i la canonada de branca és inferior a 60 °, la soldadura d'arrel pot ser una soldadura de filet.
Tanmateix, la divisió d'àrea d'A, B, C i D a la figura no està clarament assenyalada a la norma.Es recomana explicar-ho segons la figura següent:
Mètodes de tall habituals i comparació de processos
Els mètodes de tall habituals inclouen principalment el tall amb flama, el tall per plasma, el tall per làser i el tall d'aigua a alta pressió, etc. Cada mètode de procés té els seus propis avantatges i desavantatges.Quan es processen productes, s'ha de seleccionar un mètode de procés de tall adequat segons la situació específica.
1. Tall de flama: després de preescalfar la part de tall de la peça de treball a la temperatura de combustió per l'energia tèrmica de la flama del gas, s'aboca un flux d'oxigen de tall d'alta velocitat per fer-la cremar i alliberar calor per tallar.
a) Avantatges: el gruix de tall és gran, el cost és baix i l'eficiència té avantatges evidents després que el gruix superi els 50 mm.El pendent de la secció és petit (< 1°) i el cost de manteniment és baix.
b) Desavantatges: baixa eficiència (velocitat 80 ~ 1000 mm / min dins de 100 mm de gruix), només s'utilitza per al tall d'acer amb baix carboni, no pot tallar acer d'alt carboni, acer inoxidable, ferro colat, etc., gran zona afectada per la calor, deformació greu de gruix plaques, operació difícil gran.
2. Tall de plasma: mètode de tall mitjançant la descàrrega de gas per formar l'energia tèrmica de l'arc de plasma.Quan l'arc i el material es cremen, es genera calor de manera que el material es pot cremar contínuament a través de l'oxigen de tall i descarregat per l'oxigen de tall per formar un tall.
a) Avantatges: l'eficiència de tall de 6 ~ 20 mm és la més alta (la velocitat és de 1400 ~ 4000 mm / min) i pot tallar acer al carboni, acer inoxidable, alumini, etc.
b) Desavantatges: la incisió és àmplia, la zona afectada per la calor és gran (uns 0,25 mm), la deformació de la peça és evident, el tall mostra girs i girs greus i la contaminació és gran.
3. Tall per làser: mètode de procés en què s'utilitza un raig làser d'alta densitat de potència per a la calefacció local per evaporar la part escalfada del material per aconseguir el tall.
a) Avantatges: amplada de tall estreta, alta precisió (fins a 0,01 mm), bona rugositat de la superfície de tall, velocitat de tall ràpida (adequada per al tall de fulles primes) i petita zona afectada per la calor.
b) Desavantatges: alt cost de l'equip, adequat per al tall de plaques primes, però l'eficiència del tall de plaques gruixudes es redueix òbviament.
4. Tall d'aigua a alta pressió: mètode de procés que utilitza la velocitat de l'aigua a alta pressió per aconseguir el tall.
a) Avantatges: alta precisió, pot tallar qualsevol material, sense zona afectada per la calor, sense fum.
b) Desavantatges: alt cost, baixa eficiència (velocitat 150 ~ 300 mm / min dins de 100 mm de gruix), només apte per a tall pla, no apte per a tall tridimensional.
Quin és el diàmetre òptim del forat del cargol principal i quin és el gruix i la mida de la junta òptims necessaris?
La taula 14-2 de la 13a edició del Manual de construcció d'acer d'AISC analitza la mida màxima de cada forat de cargol del material principal.Cal tenir en compte que les mides dels forats enumerades a la taula 14-2 permeten determinades desviacions dels cargols durant el procés d'instal·lació, i l'ajust del metall base ha de ser més precís o la columna s'ha d'instal·lar amb precisió a la línia central.És important tenir en compte que el tall amb flama sol ser necessari per manejar aquestes mides de forats.Es requereix una rentadora qualificada per a cada cargol.Com que aquestes mides de forats s'especifiquen com el valor màxim de les seves mides respectives, sovint es poden utilitzar mides de forats més petites per a una classificació precisa dels cargols.
La secció d'instal·lació de la columna de suport de marc d'acer de baixa alçada, Guia de disseny AISC 10, basada en l'experiència passada, estableix els valors de referència següents per al gruix i la mida de la junta: el gruix mínim de la junta ha de ser 1/3 del diàmetre del cargol i el El diàmetre mínim de la junta (o la longitud i l'amplada de la rentadora no circular) ha de ser 25,4 mm (1 polzada) més gran que el diàmetre del forat.Quan el cargol transmet tensió, la mida de la rentadora ha de ser prou gran per transmetre la tensió al metall base.En general, la mida de la junta adequada es pot determinar segons la mida de la placa d'acer.
Es pot soldar el cargol directament al metall base?
Si el material del cargol és soldable, es pot soldar al metall base.L'objectiu principal d'utilitzar un ancoratge és proporcionar un punt estable per a la columna per garantir la seva estabilitat durant la instal·lació.A més, els cargols s'utilitzen per connectar estructures amb càrrega estàtica per resistir les forces de suport.Soldar el cargol al metall base no aconsegueix cap dels propòsits anteriors, però ajuda a proporcionar resistència a l'extracció.
Com que la mida del forat del metall base és massa gran, la vareta d'ancoratge rarament es col·loca al centre del forat del metall base.En aquest cas, cal una junta de placa gruixuda (com es mostra a la figura).La soldadura del cargol a la junta implica l'aparició de la soldadura de filet, com ara la longitud de la soldadura igual al perímetre del cargol [π(3,14) vegades el diàmetre del cargol], en aquest cas produeix relativament poca intensitat.Però es permet soldar la part roscada del cargol.Si es produeix més suport, es poden canviar els detalls de la base de la columna, tenint en compte la "placa soldada" que apareix a la imatge següent.
Quin és el diàmetre òptim del forat del cargol principal i quin és el gruix i la mida de la junta òptims necessaris?
La importància de la qualitat de la soldadura per punt
En la producció d'estructures d'acer, el procés de soldadura, com a part important per garantir la qualitat de tot el projecte, ha rebut una gran atenció.No obstant això, la soldadura per puntes, com a primer enllaç del procés de soldadura, sovint és ignorada per moltes empreses.Els motius principals són:
1) La soldadura de posicionament la fan majoritàriament muntadors.A causa de la formació d'habilitats i l'assignació de processos, molta gent pensa que no és un procés de soldadura.
2) La costura de soldadura de punt s'amaga sota la costura de soldadura final i es cobreixen molts defectes, que no es poden trobar durant la inspecció final de la costura de soldadura, que no té cap efecte en el resultat de la inspecció final.
▲ massa a prop del final (error)
Són importants les soldadures per punt?Quant afecta la soldadura formal?En producció, en primer lloc, cal aclarir el paper de posicionament de les soldadures: 1) Fixació entre plaques de peces 2) Pot suportar el pes dels seus components durant el transport.
Diferents estàndards requereixen soldadura per punt:
Combinant els requisits de cada estàndard per a la soldadura per punt, podem veure que els materials de soldadura i els soldadors de la soldadura per punt són els mateixos que la soldadura formal, la qual cosa és suficient per veure la importància.
▲ Almenys 20 mm de l'extrem (correcte)
La longitud i la mida de la soldadura per punt es poden determinar segons el gruix de la peça i la forma dels components, tret que hi hagi restriccions estrictes a l'estàndard, però la longitud i el gruix de la soldadura per punt han de ser moderats.Si és massa gran, augmentarà la dificultat del soldador i dificultarà garantir la qualitat.Per a les soldadures de filet, una mida de soldadura d'adherència excessivament gran afectarà directament l'aspecte de la soldadura final i és fàcil semblar ondulat.Si és massa petit, és fàcil fer que la soldadura de punt es trenca durant el procés de transferència o quan es solda el revers de la soldadura.En aquest cas, la soldadura de punt s'ha de treure completament.
▲ Esquerda de soldadura per punt (error)
Per a la soldadura final que requereix UT o RT, es poden trobar els defectes de la soldadura per punt, però per a les soldadures de filet o per penetració parcial, les soldadures que no necessiten ser inspeccionades per defectes interns, els defectes de la soldadura per punt són "" Bomba de temps. ”, que és probable que exploti en qualsevol moment, provocant problemes com el trencament de les soldadures.
Quin és l'objectiu del tractament tèrmic posterior a la soldadura?
Hi ha tres finalitats del tractament tèrmic posterior a la soldadura: eliminar l'hidrogen, eliminar l'estrès de soldadura, millorar l'estructura de la soldadura i el rendiment general.El tractament de deshidrogenació posterior a la soldadura es refereix al tractament tèrmic a baixa temperatura realitzat un cop finalitzada la soldadura i la soldadura no s'ha refredat per sota dels 100 °C.L'especificació general és escalfar a 200 ~ 350 ℃ i mantenir-la durant 2-6 hores.La funció principal del tractament d'eliminació d'hidrogen després de la soldadura és accelerar l'escapada de l'hidrogen a la zona de soldadura i calor, que és extremadament eficaç per prevenir esquerdes de soldadura durant la soldadura d'acers de baix aliatge.
Durant el procés de soldadura, a causa de la falta d'uniformitat de l'escalfament i el refredament, i la restricció o restricció externa del propi component, sempre es generarà estrès de soldadura al component després de completar el treball de soldadura.L'existència d'estrès de soldadura en el component reduirà la capacitat de suport real de la zona de la junta soldada, provocarà deformació plàstica i fins i tot provocarà danys al component en casos greus.
El tractament tèrmic d'alleujament de l'estrès és reduir la resistència a la fluència de la peça soldada a alta temperatura per aconseguir el propòsit de relaxar l'estrès de soldadura.Hi ha dos mètodes que s'utilitzen habitualment: un és el temperat general a alta temperatura, és a dir, tota la soldadura es posa al forn de calefacció, s'escalfa lentament a una temperatura determinada, es manté durant un període de temps i, finalment, es refreda a l'aire o al forn.D'aquesta manera, es pot eliminar el 80%-90% de l'estrès de soldadura.Un altre mètode és el tremp local a alta temperatura, és a dir, només escalfar la soldadura i la seva zona circumdant, i després refredar-se lentament, reduint el valor màxim de la tensió de soldadura, fent que la distribució de l'estrès sigui relativament plana i eliminant parcialment l'estrès de soldadura.
Després de soldar alguns materials d'acer aliat, les seves juntes soldades tindran una estructura endurida, que deteriorarà les propietats mecàniques del material.A més, aquesta estructura endurida pot provocar la destrucció de la junta sota l'acció de l'estrès de soldadura i l'hidrogen.Després del tractament tèrmic, es millora l'estructura metal·logràfica de la junta, es milloren la plasticitat i la duresa de la junta soldada i es milloren les propietats mecàniques completes de la junta soldada.
Cal eliminar els danys a l'arc i les soldadures temporals foses en soldadures permanents?
En les estructures amb càrrega estàtica, no cal eliminar els danys d'arc tret que els plecs del contracte exigeixin expressament la seva eliminació.Tanmateix, a les estructures dinàmiques, l'arc pot causar una concentració excessiva d'estrès, que destruirà la durabilitat de l'estructura dinàmica, de manera que la superfície de l'estructura s'ha de tallar plana i les esquerdes a la superfície de l'estructura s'han d'inspeccionar visualment.Per obtenir més detalls sobre aquesta discussió, consulteu la secció 5.29 d'AWS D1.1:2015.
En la majoria dels casos, les unions temporals de les soldadures de punt es poden incorporar a les soldadures permanents.Generalment, en estructures amb càrrega estàtica, és permesa la conservació d'aquelles soldadures per punt que no es puguin incorporar llevat que els documents contractuals exigeixin expressament la seva retirada.En estructures amb càrrega dinàmica, cal eliminar les soldadures temporals.Per obtenir més detalls sobre aquesta discussió, consulteu la secció 5.18 d'AWS D1.1:2015.
[1] Les estructures amb càrrega estàtica es caracteritzen per una aplicació i un moviment molt lents, que és comú als edificis
[2] L'estructura carregada dinàmicament fa referència al procés d'aplicació i/o moviment a una certa velocitat, que no es pot considerar estàtica i requereix tenir en compte la fatiga metàl·lica, que és comú en estructures de ponts i rails de grua.
Precaucions per al preescalfament de soldadura d'hivern
Ha arribat el fred hivern, i també planteja requisits més elevats per al preescalfament de la soldadura.La temperatura de preescalfament es mesura normalment abans de la soldadura, i sovint es passa per alt mantenir aquesta temperatura mínima durant la soldadura.A l'hivern, la velocitat de refredament de la junta de soldadura és ràpida.Si s'ignora el control de la temperatura mínima en el procés de soldadura, comportarà greus perills ocults per a la qualitat de la soldadura.
Les esquerdes fredes són les més i les més perilloses entre els defectes de soldadura a l'hivern.Els tres factors principals per a la formació d'esquerdes fredes són: material endurit (metall base), hidrogen i grau de contenció.Per a l'acer estructural convencional, el motiu de l'enduriment del material és que la velocitat de refredament és massa ràpida, de manera que augmentar la temperatura de preescalfament i mantenir aquesta temperatura pot resoldre bé aquest problema.
En la construcció general d'hivern, la temperatura de preescalfament és 20 ℃-50 ℃ més alta que la temperatura convencional.S'ha de prestar especial atenció al preescalfament de la soldadura de posicionament de la placa gruixuda és lleugerament superior a la de la soldadura formal.Per a la soldadura per escòria elèctrica, la soldadura per arc submergit i altres entrades de calor. Els mètodes de soldadura més alts poden ser els mateixos que les temperatures de preescalfament convencionals.Per a components llargs (generalment més grans de 10 m), no es recomana evacuar l'equip de calefacció (tub de calefacció o làmina de calefacció elèctrica) durant el procés de soldadura per evitar la situació de "un extrem està calent i l'altre extrem està fred".En el cas d'operacions a l'aire lliure, un cop finalitzada la soldadura, s'han de prendre mesures de conservació de la calor i refredament lent a la zona de soldadura.
Soldadura de tubs de preescalfament (per a membres llargs)
Es recomana utilitzar consumibles de soldadura amb baix contingut d'hidrogen a l'hivern.Segons AWS, EN i altres estàndards, la temperatura de preescalfament dels consumibles de soldadura amb baix contingut d'hidrogen pot ser inferior a la dels consumibles de soldadura generals.Preste atenció a la formulació de la seqüència de soldadura.Una seqüència de soldadura raonable pot reduir considerablement la restricció de la soldadura.Al mateix temps, com a enginyer de soldadura, també és responsabilitat i obligació revisar les juntes de soldadura en els dibuixos que poden provocar una gran restricció, i coordinar-se amb el dissenyador per canviar la forma de la junta.
Després de la soldadura, quan s'han d'eliminar els coixinets de soldadura i les plaques de fixació?
Per tal de garantir la integritat geomètrica de la junta soldada, un cop finalitzada la soldadura, és possible que s'hagi de tallar la placa de sortida a la vora del component.La funció de la placa de sortida és garantir la mida normal de la soldadura des del principi fins al final del procés de soldadura;però cal seguir el procés anterior.Tal com s'especifica a les seccions 5.10 i 5.30 de l'AWS D1.1 2015. Quan sigui necessari retirar eines auxiliars de soldadura com ara pastilles de soldadura o plaques de sortida, el tractament de la superfície de soldadura s'ha de dur a terme d'acord amb els requisits pertinents de preparació prèvia a la soldadura.
El terratrèmol de North Ridge de 1994 va provocar la destrucció de l'estructura de connexió soldada "acer-columna-secció d'acer", cridant l'atenció i discussió sobre els detalls de soldadura i sísmica, i sobre la base de les quals es van establir noves condicions estàndard.Les disposicions sobre terratrèmols de l'edició de 2010 de la norma AISC i el corresponent Suplement núm. 1 inclouen requisits clars en aquest sentit, és a dir, sempre que es tracten projectes d'enginyeria sísmica, les plaques de soldadura i les plaques de sortida s'han de retirar després de la soldadura. .Hi ha una excepció, però, en què el rendiment retingut pel component provat encara resulta acceptable amb una manipulació diferent de l'anterior.
Millora de la qualitat de tall: consideracions en la programació i el control de processos
Amb el ràpid desenvolupament de la indústria, és especialment important millorar la qualitat de tall de les peces.Hi ha molts factors que afecten el tall, inclosos els paràmetres de tall, el tipus i la qualitat del gas utilitzat, la capacitat tècnica de l'operador del taller i la comprensió de l'equip de la màquina de tall.
(1) L'ús correcte d'AutoCAD per dibuixar gràfics de peces és un requisit previ important per a la qualitat de les peces de tall;El personal de composició de nidificació compila programes de peces de tall CNC d'acord estricte amb els requisits dels dibuixos de les peces, i s'han de prendre mesures raonables en programar alguns empalmes de brida i peces esveltes: compensació suau, procés especial (co-tall, tall continu), etc., per assegurar-se que la mida de les peces després del tall passa la inspecció.
(2) Quan es tallen peces grans, ja que la columna central (cònica, cilíndrica, web, coberta) de la pila rodona és relativament gran, es recomana que els programadors realitzin un processament especial durant la programació, micro-connexió (augmentar els punts de ruptura), és a dir , establiu el punt de no tall temporal corresponent (5 mm) al mateix costat de la peça a tallar.Aquests punts estan connectats amb la placa d'acer durant el procés de tall, i les peces es mantenen per evitar el desplaçament i la deformació per contracció.Després de tallar les altres peces, aquests punts es tallen per garantir que la mida de les peces tallades no es deformi fàcilment.
Enfortir el control del procés de les peces de tall és la clau per millorar la qualitat de les peces de tall.Després d'una gran quantitat d'anàlisi de dades, els factors que afecten la qualitat de tall són els següents: operador, selecció de broquets de tall, ajust de la distància entre broquets de tall i peces de treball i ajust de la velocitat de tall i la perpendicularitat entre la superfície de la placa d'acer i broquet de tall.
(1) Quan opera la màquina de tall CNC per tallar peces, l'operador ha de tallar les peces d'acord amb el procés de tall en blanc, i l'operador ha de tenir consciència d'autoinspecció i poder distingir entre peces qualificades i no qualificades per a la primera. peça tallada per ell mateix, si no està qualificada. Corregir i reparar a temps;a continuació, envieu-lo a la inspecció de qualitat i signeu el primer bitllet qualificat després de passar la inspecció;només llavors es pot produir en massa peces de tall.
(2) El model del broquet de tall i la distància entre el broquet de tall i la peça de treball es seleccionen raonablement segons el gruix de les peces de tall.Com més gran sigui el model de broquet de tall, més gruixut és el gruix de la placa d'acer que es talla normalment;i la distància entre el broquet de tall i la placa d'acer es veurà afectada si està massa lluny o massa a prop: massa lluny farà que l'àrea de calefacció sigui massa gran i també augmenti la deformació tèrmica de les peces;Si és massa petit, el broquet de tall es bloquejarà, donant lloc a un malbaratament de peces de desgast;i també es reduirà la velocitat de tall i també es reduirà l'eficiència de la producció.
(3) L'ajust de la velocitat de tall està relacionat amb el gruix de la peça i el broquet de tall seleccionat.Generalment, s'alenteix amb l'augment del gruix.Si la velocitat de tall és massa ràpida o massa lenta, afectarà la qualitat del port de tall de la peça;una velocitat de tall raonable produirà un so d'esclat regular quan l'escòria flueixi, i la sortida de l'escòria i el broquet de tall estan bàsicament en línia;una velocitat de tall raonable També millorarà l'eficiència de tall de producció, tal com es mostra a la taula 1.
(4) La perpendicularitat entre el broquet de tall i la superfície de la placa d'acer de la plataforma de tall, si el broquet de tall i la superfície de la placa d'acer no són perpendiculars, farà que la secció de la peça s'inclini, cosa que afectarà la desigualtat. mida de les parts superior i inferior de la peça i no es pot garantir la precisió.Accidents;l'operador ha de comprovar la permeabilitat del broquet de tall a temps abans de tallar.Si està bloquejat, el flux d'aire s'inclinarà, fent que el broquet de tall i la superfície de la placa d'acer de tall no siguin perpendiculars i la mida de les peces de tall serà incorrecta.Com a operador, la torxa de tall i el broquet de tall s'han d'ajustar i calibrar abans de tallar per assegurar-se que la torxa de tall i el broquet de tall estiguin perpendiculars a la superfície de la placa d'acer de la plataforma de tall.
La màquina de tall CNC és un programa digital que impulsa el moviment de la màquina-eina.Quan la màquina-eina es mou, l'eina de tall equipada aleatòriament talla les peces;de manera que el mètode de programació de les peces de la placa d'acer juga un factor decisiu en la qualitat de processament de les peces tallades.
(1) L'optimització del procés de tall de nidificació es basa en el diagrama de nidificació optimitzat, que es converteix de l'estat de nidificació a l'estat de tall.En establir els paràmetres del procés, s'ajusten la direcció del contorn, el punt inicial dels contorns interior i exterior i les línies d'entrada i sortida.Per aconseguir el camí inactiu més curt, reduïu la deformació tèrmica durant el tall i milloreu la qualitat del tall.
(2) El procés especial d'optimització de la nidificació es basa en el contorn de la peça al dibuix de la disposició i el disseny de la trajectòria de tall per satisfer les necessitats reals mitjançant l'operació "descriptiva", com ara el tall de micro-articulació antideformació, múltiples -part de tall continu, tall de pont, etc., mitjançant l'optimització, l'eficiència i la qualitat del tall es poden millorar millor.
(3) La selecció raonable dels paràmetres del procés també és molt important.Trieu diferents paràmetres de tall per a diferents gruixos de placa: com ara la selecció de línies d'entrada, la selecció de línies de sortida, la distància entre peces, la distància entre les vores de la placa i la mida de l'obertura reservada.La taula 2 mostra els paràmetres de tall per a cada gruix de placa.
El paper important del gas de protecció de soldadura
Des d'un punt de vista tècnic, només canviant la composició del gas de protecció, es poden fer les següents 5 influències importants en el procés de soldadura:
(1) Millorar la taxa de deposició de filferro de soldadura
Les mescles de gasos enriquits amb argó generalment donen lloc a una major eficiència de producció que el diòxid de carboni pur convencional.El contingut d'argó ha de superar el 85% per aconseguir la transició del raig.Per descomptat, augmentar la taxa de deposició del fil de soldadura requereix la selecció dels paràmetres de soldadura adequats.L'efecte de soldadura sol ser el resultat de la interacció de múltiples paràmetres.La selecció inadequada dels paràmetres de soldadura normalment reduirà l'eficiència de la soldadura i augmentarà el treball d'eliminació d'escòries després de la soldadura.
(2) Controleu les esquitxades i reduïu la neteja d'escòries després de la soldadura
El baix potencial d'ionització de l'argó augmenta l'estabilitat de l'arc amb una reducció corresponent de les esquitxades.La nova tecnologia recent en fonts d'energia de soldadura ha controlat les esquitxades en la soldadura amb CO2 i, en les mateixes condicions, si s'utilitza una barreja de gasos, es pot reduir encara més les esquitxades i es pot ampliar la finestra de paràmetres de soldadura.
(3) Controlar la formació de soldadura i reduir la soldadura excessiva
Les soldadures de CO2 tendeixen a sobresortir cap a l'exterior, donant lloc a una sobresoldadura i un augment dels costos de soldadura.La barreja de gas argó és fàcil de controlar la formació de soldadura i evita el malbaratament de filferro de soldadura.
(4) Augmenteu la velocitat de soldadura
Mitjançant l'ús d'una barreja de gas rica en argó, les esquitxades es mantenen molt ben controlades fins i tot amb un corrent de soldadura més gran.L'avantatge que això comporta és un augment de la velocitat de soldadura, especialment per a la soldadura automàtica, que millora molt l'eficiència de producció.
(5) Control de fums de soldadura
Sota els mateixos paràmetres de funcionament de soldadura, la barreja rica en argó redueix molt els fums de soldadura en comparació amb el diòxid de carboni.En comparació amb la inversió en equips de maquinari per millorar l'entorn de funcionament de la soldadura, l'ús d'una barreja de gasos rica en argó és un avantatge acompanyant de reduir la contaminació a la font.
Actualment, en moltes indústries, la barreja de gas argó s'ha utilitzat àmpliament, però per raons de ramat, la majoria de les empreses domèstiques utilitzen 80% Ar + 20% CO2.En moltes aplicacions, aquest gas de protecció no funciona de manera òptima.Per tant, triar el millor gas és en realitat la manera més senzilla de millorar el nivell de gestió del producte per a una empresa de soldadura en el camí a seguir.El criteri més important per triar el millor gas de protecció és satisfer les necessitats reals de soldadura en la màxima mesura.A més, el flux de gas adequat és la premissa per garantir la qualitat de la soldadura, el flux massa gran o massa petit no és propici per a la soldadura
Hora de publicació: Jun-07-2022